Ker so alarmni sistemi vozil čedalje bolj dovršeni, se tatovi lotevajo kraje delov avtomobila, vključno s platišči iz zlitine.
Eden od načinov za odvračanje tatov je uporaba varnostnih matic. Tako je na vsakem platišču nameščena po ena varnostna matica, ki jo je možno sprostiti samo s posebnim adapterjem ali ključem. A celo te niso neranljive.
Fordovi inženirji so zdaj razvili edinstvene varnostne matice, izdelane s tehnologijo 3D-tiskanja.
Vzorec glasu določa obliko matice
Skupaj s podjetjem EOS, vodilnim ponudnikom tehnološko izpopolnjenih rešitev in 3D-tiskanja (postopek imenujemo tudi aditivna proizvodnja), so pri Fordu ustvarili varnostne matice z obrisom. Ta temelji na voznikovem glasu.
Tako kot skeniranje šarenice je možno tudi glas uporabiti za edinstveno biometrično identifikacijo osebe. Inženirji posnamejo vsaj eno sekundo voznikovega glasu. Ta pove na primer: “Vozim Forda Mustanga”, in uporabijo programsko opremo, da individualni zvočni val pretvorijo v fizikalen vzorec, ki ga je možno natisniti. Ta vzorec nato spremenijo v krog in ga uporabijo kot obliko nazobčanja varnostne matice in ključa oz. adapterja.
Ko je geometrija vzpostavljena, sta matica in adapter oblikovana kot en kos in nato 3D-natisnjena z uporabo nerjavečega jekla. Matica je odporna na kisline in korozijo. Ko je postopek zaključen, ločijo matico in adapter, nato je potrebno še malce brušenja in pripravljena sta za uporabo.
Zasnova vključuje tudi varnostne funkcije, ki preprečujejo kloniranje ali kopiranje matice. Znotraj matice neenakomerno razporejena rebra in zareze, ki se z globino širijo, tatovom preprečujejo izdelavo odtisa vzorca v vosku. Ta se zlomi, ko ga izvlečemo iz matice. Če ne bi uporabljali voznikovega glasu za ustvarjanje obrisa, bi lahko za matice uporabili za vozilo specifične obliko. Kot primer navajamo Mustangov logotip ali voznikove začetnice. Navdih za obliko bi lahko bilo tudi voznikovo področje zanimanja, na primer obris slavnega dirkališča.
“Da najde svoj avto na podstavkih in brez vseh štirih koles, je ena najhujših izkušenj, kar jih lahko doživi voznik. Nekatera platišča iz zlitine lahko stanejo nekaj tisočakov, a te edinstvene varnostne kolesne matice bodo tatovom zvezale roke. Zagotavljanje večje varnosti platišč in možnost večjega osebnega pečata izdelkov so dodaten dokaz, da 3D-tiskanje spreminja pravila igre v avtomobilski proizvodnji.” Raphael Koch, razvojni inženir, napredni materiali in postopki, Ford Evropa
Povečanje obsega uporabe 3D-tiskanja
3D-tiskanje nudi prilagodljivost oblikovanja, ki omogoča zmanjšanje mase, izboljšanje zmogljivosti in ustvarjanje delov, kakršni z običajnimi metodami niso možni. Ford že več kot 30 let v čedalje večjem obsegu uporablja 3D-tiskanje za izdelavo prototipnih delov. Vse to pomaga zmanjšati čas razvoja novih vozil.
Ford je to tehnologijo uporabil tudi za izdelavo delov, ki so vgrajeni v modele Ford GT, Focus in Mustang GT500. V prihodnje bo še pogosteje uporabljal 3D-natisnjene dele. S 3D-tiskanjem so izdelani tudi posebni deli za specifična vozila, vključno s polnilnim kolektorjem za Hoonitruck Kena Blocka. Prav tako tudi par lamel za usmerjanje zraka na dirkalniku M-Sport Ford Fiesta za svetovno prvenstvo v reliju.
V Fordovi proizvodnji s 3D-tiskanjem
izdelujejo orodja za montažno linijo, ki so do 50 odstotkov lažja. Tako so ponavljajoča se opravila manj fizično naporna, to pa pomaga pri izboljšanju kakovosti proizvodnje. Ker je veliko teh orodij izdelanih iz najlona, je Ford uvedel program recikliranja. Stare 3D-natisnjene dele in plastiko iz proizvodnih območij spremenijo v 100-odstotno reciklirani najlon. Ford Izdeluje tudi 3D-natisnjeno varnostno opremo. Na primer zaščitne ovoje za vrtljiva orodja na proizvodni liniji, ki preprečujejo, da bi si zaposleni poškodovali prste ali roke.
“Da imamo svoj tiskalnik, ki ga lahko kadarkoli priklopimo in uporabimo, nam omogoča izdelavo orodij in delov v trenutku, ko jih potrebujemo in jih lahko zamenjamo hitreje kot kadarkoli doslej. Za nekatera orodja je bil čas dobave do osem tednov, s 3D-tiskanjem pa se je čas, ko se lahko lotimo dela, skrajšal na samo pet dni. Najboljše od vsega pa je, da lahko vsakdo sede za mizo, ustvari del, ki ga potrebuje, in začne tiskati, pri tem pa uporabi reciklirano plastiko.” Lars Bognar, razvojni inženir, napredni materiali in postopki, Ford Evropa.
